如何解决数控加工误差的客观原因

CNC加工难免会出现误差，但CNC加工误差有主客观原因。下面我们将简要讨论客观原因和解决方案。

由客观原因引起的错误主要分为三部分：数控操作系统误差、机械误差、工装夹具误差：

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1、数控系统误差

根据伺服系统的控制方式，数控加工系统可分为开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统。其中，闭环控制系统可以实时检测刀具的实际位置，并将结果发送给数控系统，并将反馈值与系统中的指令值进行比较，直到消除差异为止。所以控制精度非常高。但闭环位置传感反馈不稳定因素较多，调试难度大。系统出现振荡，机床不稳定，是因为参数不匹配。闭环控制系统误差，主要作用是安装过程中的反馈系统安装误差。减少上述误差的主要方法是提高反馈系统的安装精度，尽量选择精度更高的反馈系统。半闭环控制系统中没有反馈环节，刀具位置的精度仍然会受到无反馈环节的影响。影响加工精度的主要因素是链条误差，也就是指传动链首末传动元件之间的相对运动误差，可通过修改数控系统参数进行补偿。开环控制系统没有位置传感装置，也没有反馈回路。由于电力系统中没有反馈检测装置，电力线产生的误差无法通过反馈信息进行补偿，从而导致实际位置误差。例如，步进电机的主要误差包括步进误差、动态误差和启停误差。针对以上误差，我们可以选择能满足步距角要求的电机或细分电路驱动电机进行改进。

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2、机械误差

CNC加工中心的机械部分包括减速齿轮、支撑轴承、成对滚珠丝杠和联轴器。驱动螺钉有间隙。当工作台反向移动时，这个间隙会导致电机空转，工作台不动，从而产生误差。对于传动反向间隙，消除滚珠丝杠与螺母间隙的方法是施加预紧力；开环系统引入了进出切割方向的延伸，以避免过度切割或底切影响工件的加工质量；闭环和半闭环系统间隙的测量值可以用作反向螺距误差的补偿参数。机械传动链因拉伸变形和热变形引起的误差，可以通过提高机床零件的质量（加工精度、刚性和热特性等）来解决。 )，减少内部热源产生的热量，严格控制加工环境和使用条件。

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3、工装夹具误差

夹具的定位误差将直接影响工件的尺寸精度和定位精度，因此要求夹具具有良好的定位精度、刚性和结构可加工性。合理选择支点、定位点和夹具装夹点，保证装夹时零件的变形在合理范围内；否则变形过大会影响零件的加工精度。如果零件的变形不能通过适当的措施控制，则应考虑必要的工艺措施，例如对零件进行热处理以消除应力和减少变形；对于热处理不能解决的变形问题，可以采用粗铣和精铣，粗铣和精铣采用不同的夹紧力。

综上所述，数控加工中心的零件加工是整个工艺系统和加工环境综合作用的结果。误差的来源非常复杂，零件的加工精度取决于几个系统因素。因此，需要对各个环节进行彻底的考虑，分析找出影响零件精度的误差来源，然后采取相应的措施。