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车削和铣削: 定义、类型、操作步骤,区别及应用

2024/7/9 17:24:18      点击:       文章来源:深圳一鑫精密CNC加工厂
随着数控技术的发展,车削和铣削技术有了显著的进步,实现了更高的精度、自动化和复杂的操作。每种工艺都有其独特的方法和应用,将这两种工艺结合到多任务机床中,可以高效地生产出高精度的复杂零件。下面介绍车削和铣削这两种加工工艺。

车削和铣削的定义

车削加工

车削是一种加工过程,在工件旋转的同时,切削工具(通常是非旋转刀头)直线运动。该工序主要通过去除旋转工件外表面的材料来制造圆柱形零件。

铣削加工

铣削是一种加工工艺,旋转刀具在一个或多个工件上移动以去除材料。这种工艺可以制造出各种特征,如槽、孔和复杂轮廓。铣削中的切削工具可沿多个轴移动。


车削和铣削的技术和方法

车削技术

1. 传统车床: 传统机床,工件旋转,切削工具由操作员手动控制。

2. 数控车床: 计算机数控(CNC)车床提供自动控制,只需最少的人工干预即可进行精确、可重复和复杂的操作。

3. 多主轴车床: 配备多个主轴的车床可同时加工多个零件,提高了生产效率。

4. 瑞士型车床: 专门用于加工高精度的小型零件,尤其是几何形状复杂的零件。

车削加工方法

1. 直线车削:通过平行于旋转轴移动切削刀具来加工圆柱形零件。

2. 锥形车削:通过移动切削工具使其与旋转轴成一定角度,形成圆锥形。

3. 轮廓车削使用复杂的刀具路径创建直径不同的详细形状。

4. 端面车削在工件端部横切,加工出平面。

5. 分切/切断:从主工件上切下一个零件。

6. 螺纹加工:在工件外表面切割螺旋槽(螺纹)。

7. 镗孔扩大现有孔或内表面。

8. 开槽在工件上开窄槽或凹槽。



铣削技术

1. 传统铣床: 传统铣床由操作员手动控制切削工具和工件的移动。

2. 数控铣床: 数控铣床可自动、精确地控制刀具和工件的运动,可进行复杂的操作,重复精度高。

3. 立式铣床: 切削工具垂直放置,通常用于面铣、端铣和钻孔。

4. 水平铣床 切削刀具水平放置,适用于重型切削操作和大型零件加工。

5. 多轴铣床: 具有三轴、四轴或五轴的机床,可进行复杂的三维加工操作。


铣削加工方法

1. 面铣: 用刀具表面切削,在工件上形成平面。

2.周边铣削 用刀具外围(外边缘)切削,用于加工深槽、轮廓和复杂表面。

3.端铣:使用端铣刀制造槽、槽、孔和复杂的三维形状。

4. 轮廓铣削: 对零件轮廓进行加工,以获得所需的形状。

5. 槽铣削 在工件上开槽或沟槽。

6. 切入式铣削 切削工具垂直进入工件,适用于加工深腔。

7. 切齿 使用专用铣刀生产齿轮齿。

8. 倒角铣削 在工件上制作斜边或倒角。

9. 螺纹铣削 使用沿工件移动的旋转刀具生成螺纹。


车铣结合


1. 车铣中心: 这些先进的机床结合了车削和铣削功能,可在一次装夹中完成复杂零件的加工。这种整合提高了效率,减少了设置时间,并提高了精度。

2. 实时工具: 在数控车床上,实时工具允许在不从车床移除工件的情况下进行铣削、钻孔和攻丝操作。这增加了车削操作的灵活性和能力。

3. 多任务机床: 能够在一次设置中执行车削、铣削和磨削或激光切割等附加工序的机床,可提高多功能性和生产率。

随着数控技术的发展,车削和铣削技术有了显著的进步,实现了更高的精度、自动化和复杂的操作。每种工艺都有其独特的方法和应用,将这两种工艺结合到多任务机床中,可以高效地生产出高精度的复杂零件。


车削和铣削的区别

运动

车削: 工件旋转,而切削刀具除直线进给运动外保持静止。

铣削: 切削工具相对于静止的工件沿多个轴线旋转和移动。


车削和铣削适合加工的零件类型?

车削: 适合生产圆柱形零件、轴、螺栓和螺钉。

铣削: 适合在平面或不规则表面上加工复杂形状、槽、袋、齿轮和复杂细


车削和铣削的加工区别?

刀具的使用

车削: 使用单点切削刀具。

铣削: 使用多点切削刀具。

材料去除

车削: 工件旋转时,通过固定刀具去除材料。

铣削: 通过旋转刀具在工件上移动去除材料。

设置

车削: 通常是将工件夹在卡盘或顶尖之间,设置较为简单。

铣削: 通常需要更复杂的夹具来固定工件。

车削和铣削的应用有哪些?

车削

- 生产轴、衬套、滑轮和螺纹部件。

- 制造精密圆柱形零件。

- 常见于汽车、航空航天和一般制造业的旋转部件。

铣削加工

- 制造具有复杂几何形状和多种特征的零件。

- 常见于航空航天、汽车、模具制造和定制加工等行业。

- 用于制造具有复杂细节的部件,如发动机缸体、模具和机械零件。

了解车削和铣削的区别和适当应用,可以选择正确的加工工艺,在精度、效率和成本效益方面实现预期结果。



车削和铣削加工的优缺点有哪些?

车削加工优缺点

优点

高精度: 车削可实现非常严格的公差和出色的表面光洁度,因此适合生产精密部件。

2. 圆柱形零件生产效率高: 生产轴、杆和螺栓等圆柱形零件的效率很高。

3. 多功能性: 可处理各种材料,包括金属、塑料和复合材料。

4. 成本效益高: 对于大批量生产简单、对称的零件,车削比其他加工工艺更具成本效益。

5. 更简单的工具: 与其他加工过程相比,通常需要更简单的工具,从而减少了设置时间和成本。

缺点

1. 仅限于旋转零件: 主要适用于具有旋转对称性的零件,因此仅限于圆柱形零件。

2. 材料浪费: 大量材料去除会产生大量废料,尤其是大型工件。

3.表面光洁度问题: 对于较长或较细的工件,由于潜在的变形或振动,要获得良好的表面光洁度可能具有挑战性。

4. 刀具磨损: 单点切削刀具磨损很快,尤其是在加工硬质材料时,需要频繁更换。

铣削加工优缺点

优点

1. 几何形状复杂: 能够生产各种复杂形状,包括槽、孔、袋和复杂轮廓。

2. 多轴加工: 现代数控铣床可沿多轴移动,可进行三维加工并制作精细零件。

3. 灵活性: 既适用于小批量和大批量生产,也适用于原型制作。

4. 刀具多样: 可使用多种切削刀具和刀具路径,适用于不同的加工操作。

5. 材料去除率高: 可有效去除工件上的材料,从而缩短复杂零件的生产时间。

缺点

1. 设置复杂: 与车削相比,需要更复杂的夹具和设置,这会增加准备时间和成本。

2. 成本较高: 一般来说,铣床及其相关工具比车床昂贵。

3. 表面光洁度: 与车削相比,实现精细的表面光洁度更具挑战性,尤其是在平面上。

4. 刀具磨损: 铣削中使用的多点切削刀具磨损很快,尤其是在加工坚硬材料时,因此需要频繁更换刀具。

5. 零件尺寸限制: 铣床的尺寸会限制可加工零件的尺寸,尤其是大型工件。


总结

车削加工对于生产高精度、高效率的圆柱形零件非常有效,但仅限于旋转对称的形状。车削的安装成本通常较低,但会产生大量的材料浪费。

铣削擅长加工复杂的几何形状和细节特征,为三维加工提供了极大的灵活性和能力。不过,铣削加工需要更复杂、更昂贵的设置,在某些情况下可能难以达到与车削加工一样精细的表面光洁度。

在车削和铣削之间做出选择取决于所加工零件的具体要求,包括几何形状、尺寸、所需公差和产量。

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