cnc加工过程中如何做好流程的监控？

随着21世纪的发展，对不同规格铝件的要求更加严格，包括对其精度的严格控制。但是，它会被很多CNC加工人员忽视，这会影响铝件的精度并导致巨大的损失。接下来，深圳市亿鑫创研科技有限公司将详细讲解数控加工过程的监控流程。

对正工件并调试好程序后，即可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者必须对切削过程进行监控，防止异常切削造成工件质量问题等事故。

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对于铝件加工，我们的数控加工操作员需要调整您的程序，然后让您进入自动加工阶段。在cnc加工阶段进行正常监控，防止对工件造成损坏，具体表现在四个方面：

1、对切除工件表面残余材质监控：

我们在CNC加工铝件时，需要控制切削量，根据刀具按照预定的切削路径自动切削。此时操作者应注意通过切削加载表观察自动加工过程中切削负载的变化，并根据刀具的负载能力调整切削量，以最大限度地提高机床的效率。

2.cnc加工切削声音的监控：

一般来说，刀具切削声音是稳定的、连续的、充满活力的，这意味着数控加工机床是非常稳定的。随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或刀具夹紧时，切削过程就会变得不稳定，不稳定因素就会出现。 刀具和工件会相互碰撞，机床会振动。此时应及时调整切削量和切削条件。当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具和工件的状态。

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3、检查CNC加工铝件的尺寸和质量：

一般我们注重铝件的切割速度，进给速度要够大。这时候就要注意积边对加工面的影响。对于型腔加工，还要注意过切和切角。解决上述问题，一是注意调整切削液的喷洒位置，使加工面时刻保持凉爽；另一种是观察工件加工面的质量，调整切削量，尽可能避免质量变化。如设置仍无明显效果，则需关机检查原程序是否合理。应特别注意暂停或停止检查时工具的位置。如果刀具在切削过程中停止，主轴突然停止会在工件表面产生刀具痕迹。一般情况下，考虑在刀具离开切削状态时停止刀具。

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4、cnc加工过程中刀具质量的监督：

在自动加工和切割过程中，一般除了以下几个方法：声音监控、切割时间控制、切削过程中的暂停检查和工件表面分析外，还有刀具的质量控制，防止刀具加工不及时，影响铝件的加工质量。