铝合金零件在数控加工中该如何选择刀具？用计算机处理电脑锣的标准是什么？

电脑锣加工铝合金零件过程中刀具的选择对加工零件的质量有很大的影响。那么作为一家专业的精密铝合金零件加工企业，一鑫精密是如何选择电脑锣加工的刀具呢？

1、铝合金零件生产的本质。这里的生产属性是指零件的批量大小，主要考虑加工成本对数控刀具选择的影响。比如批量生产时使用专用工具可能比较划算，而单件或小批量生产时选择标准工具更合适。

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2、机床类型用于完成该过程的数控机床对所选数控机床类型的影响。在保证工件系统和刀具系统刚性的情况下，允许使用高生产率的刀具，如高速切削刀具和大进给量车削刀具。

3、加工表面粗糙度加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削量。比如粗铣可以用粗铣刀，精铣最好用精铣刀。

4、数控加工方案。不同的电脑锣加工方案可以使用不同类型的刀具。例如，孔可以用钻头和铰刀加工，或者用钻头和镗刀加工。

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5、工件的尺寸和形状。工件的尺寸和形状也会影响刀具类型和规格的选择。例如，应使用特殊工具加工特殊表面。

6、加工精度。加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状。例如，孔的最终加工可以根据孔的精度通过钻孔、铰孔、铰孔或钻孔工具来完成。

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用计算机处理锣时要小心。当使用未经测试的数控程序时，机器不应是全自动的。电脑锣的加工标准如下：

1、工件加工完成后，下车前目视检查工件的形状是否与3D图的形状一致，然后检查工件是否有漏加工、过切和交接处的位置。

2、根据编程表上标注的数据，用校表或深度计测量准确的数字，一些配合位置和定位位置用针规或塞规测量。

3、测量分型面：根据程序员提供的图纸或数据，检查几个分型面上点(X，Y，Z)的坐标，检查分型面是否已经加工到一定数量。

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4、测量所有水平位置的深度是否达到要求的数量。对于一些需要拼接的位置，先改进加工，然后在拼接的位置涂上颜色，再慢慢拼接。

5、检查所有其他需要电脑锣加工精度的位置数据，确认正常后再下机。

电脑锣为什么会和刀碰撞？怎么解决？

电脑锣加工在工件加工过程中偶尔会遇到撞刀的问题，那么是什么原因呢？如何解决加工中的刀具碰撞问题？

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1、人员操作不当和编程错误

由于电脑锣加工操作人员操作不当或编程错误，很容易使刀具或刀架撞到工件或机床上，可能损坏刀具和被加工零件，甚至机床零件，导致机床加工精度损失，甚至发生人身事故。因此，从保持精度的角度来说，在数控机床的使用中，绝对不允许刀具与机床或工件发生碰撞。

解决方法：由于数控加工中心是被软件锁定的，所以在加工仿真中，按下自动操作按钮时，在仿真界面中并不能直观的看到机床是否已经被锁定。模拟时，通常没有工具设置。如果机床在运行中没有锁定，很容易与刀具发生碰撞。因此，在模拟加工之前，您应该检查机床是否锁定在操作界面中。加工过程中忘记关闭怠速开关。为了节省时间，在程序模拟过程中，通常会打开空闲开关。空操作是指机床的所有运动轴都以G00速度运行。

2、运行开关未关闭，进给速度控制不当。

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如果在加工时间和空间内没有关闭运行开关，机床将忽略给定的进给速度，以G00速度运行，从而导致切削和撞击机床的事故。

3、怠速模拟后没有返回参考点。

在校准过程中，机床被锁定，并且刀具相对于工件的加工处于模拟操作中。此时坐标与实际位置不一致。如果校准程序后没有发现问题，加工操作将导致刀具碰撞。

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机床超程时，按住超程释放按钮，手动或手动反方向移动，即可消除。但是如果升降方向反了，会对机床造成伤害。因为按下超程释放时，机床的超程保护不会工作，超程保护的跳闸开关已经在跳闸的终点。这时可能会造成工作台继续向超程方向移动，进而会损坏螺杆，造成机床损坏。

4、当指定行正在运行时，光标位置不正确。

当指定的行运行时，它通常从光标位置向下执行。对于车床，需要调用所用刀具的刀具偏移值。如果不调用工具，运行程序段的工具可能不是想要的工具，很有可能工具碰撞事故是不同的工具造成的。

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当然，在加工中心和数控铣床中，必须首先调用G54等坐标系和刀具的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不同，不调用可能会造成撞刀。

作为一种高精度机床，防碰撞对于数控加工中心来说是非常必要的。要求操作人员养成小心谨慎的习惯，正确操作机床，减少刀具碰撞。随着技术的发展，出现了刀具损伤检测、机床防碰撞检测、机床自适应加工等先进技术，可以更好地保护数控机床。